погода
Сегодня, как и всегда, хорошая погода.




Netinfo

interfax

SMI

TV+

Chas

фонд россияне

List100

| архив |

"Молодежь Эстонии" | 26.09.05 | Обратно

Протектор боковине - рознь

Евгения ГОРСКИ

Обычная вещь – автопокрышка – на деле оказывается настоящим произведением искусства. Особенно если выпущена на одном из крупнейших современных заводов известной своими инновациями фирмы.

— Эта машина для всего завода выпускает основу покрышки – текстильный корд, — показывает экскурсовод по заводу Michelin Ploland, что в Ольштыне. – На нее крепятся остальные слои резины.

И демонстрирует сам корд. Основа покрышки, даже самой модной, созданной по последнему слову науки и техники, выглядит приблизительно, как очень густая рыбацкая сеть из прочной нити.

Не забытое старое

Польский завод знаменитая французская фирма приобрела десять лет назад. Тогда же прежнее название ольштынского производствa – Kleber — стало одним из многочисленных брендов крупнейшего в мире производителя покрышек Michelin. А Франсуа Мишелин лично приезжал изготовить колесо – о чем и свидетельствует фотография на стене конференц-зала.

Сегодня завод – одно из крупнейших производств в мире. Это – целый городок, в котором работают 3600 человек. Его корпуса располагаются на площади в 160 гектаров. Здесь есть и своя железная дорога, проходящая точно посередине территории. По одну сторону рельс – то, что было построено раньше, по другую – появившееся за последние годы.

Французы вложили в производство около 150 миллионов долларов, наладили производство колес для грузового транспорта. Сегодня 82 процента всех ольштынских покрышек отправляются на экспорт – в том числе в Эстонию. В ближайшие три года собираются инвестировать еще 250 миллионов евро и открыть еще 520 рабочих мест.

И если в 1994-м здесь было не самое передовое производство, нынче по последнему слову техники выпускают несколько десятков видов покрышек. Продолжили и традицию: ольштынский завод до сих пор известен в частности тем, что производит покрышки не только для легковых автомобилей, но и для сельскохозяйственной техники. Не забывают и о «корнях»: в одном из цехов гостям демонстрируют пресс Skoda, с которого все началось.

Тысяча в час

— После текстильного корда идет второй слой – бутиловый или хлорбутиловый, — по ходу экскурсии для журналистов стран Балтии поясняет менеджер Michelin по продажам в странах Балтии Каспар Сепп. – Этот слой удерживает воздух внутри колеса и заменяет собой камеру.

Бутиловый слой тоже крепится на свою основу – она всегда синего цвета, чтобы «не спутать» с другим слоем резины. К тому же, бутиловый или хлорбутиловый слой – самый толстый. И уже сверху идут другие слои резины – в зависимости от того, какой вид покрышки выпускается.

Представляющий из себя «наслоение» нескольких видов резины протектор проходит «профилеметр» и контроль в автомате – на соответствие стандарту. Допускаемые отклонения – сотые доли миллиметра.

Эти узкие длинные полосы резины с небольшими пока продольными бороздками по 4-5 штук укладываются между пластинами некоего подобия «книги»: одна загруженная пластина накрывается второй, третьей, четвертой – и вся эта конструкция едет на следующий участок цеха. Всего в Ольштыне выпускают по 8 тысяч протекторов за смену или по 24 тысячи за сутки. Или тысячу за час.

От велосипеда до самолета

Любопытно, что славящаяся своими инновациями французская компания была первой, отделившей протектор от боковины колеса, дело было в середине прошлого века. Вообще, колеса Michelin, выходящие как под главным, так и под другими брендами компании, используются сегодня и на обычных дорогах – начиная с велосипедов и заканчивая «Формулой-1», и на авиа- и железнодорожном транспорте. Несколько десятков видов покрышек производится в Ольштыне.

Так вот, боковые части колеса – отдельная история, и делают их тоже отдельно. Резина для боковин тоже крепится на текстиль. Заготовки «боков» в больших рулонах хранятся в некоем подобии склада – не менее 4 часов и не более 4 дней. После чего начинается самое интересное.

«Зеленые» еще

В несколько этапов умная машина — разумеется, с помощью оператора — собирает воедино боковые части колеса и протектор, добавляет два боковых обруча из специального жесткого корда – и весь этот «конструктор» идет под пресс.

И вот она – будущая покрышка! Нет-нет, еще не та, которую мы с вами ставим на автомобиль. Она, конечно, уже имеет форму колеса, но пока не окончательную — грубую. «Зеленая» еще, говорят рабочие. В смысле, может храниться на специальных стеллажах до четырех дней в ожидании последнего этапа – вулканизации.

180 градусов

Готовая после вулканизации покрышка выходит из гидравлического шинного пресса Mitsubishi в лучших традициях футуристических фильмов – медленно поднимаясь из формы в клубах пара. Оно и понятно: температура, при которой «зеленую» покрышку доводят до кондиции, — 180 градусов.

Сама форма, «прописывающая» рисунок ламелей — «надрезов» протектора (впервые придуманных опять-таки французами), также изготавливается непосредственно на заводе. Делается она в несколько этапов: гипсовые формы, матрицы, наконец, отлитые из металла сектора будущей формы. Эти сектора собираются в одно большое металлическое «колесо», формирующее из «зеленой» покрышки настоящую.

И вот они – новенькие покрышки, сияющие четким рисунком ламелей. Большие и маленькие – на ольштынском заводе производят покрышки как для легковых автомобилей, так и для сельскохозяйственной техники. В последнее время делают колеса и для пассажирского транспорта. «Это – новый вызов для нашего завода», – делятся экскурсоводы. С которым, судя по всему, успешно справились. Кстати говоря, для крупногабаритных колес здесь выпускают не только покрышки, но также и стальные диски.

Персональный контроль

О том, что здесь заботятся о каждой покрышке, говорит то, что на каждом участке у резины есть свой «паспорт»: кто, что и когда сделал — такой вот контроль качества. Перед вулканизацией каждая покрышка проходит визуальный и органолептический контроль. И на завершающем этапе каждую осматривает специалист. После чего ставит на резину штампик – дескать, проверил, все в порядке. Штампик у него персональный.

Если обнаруженный дефект может быть исправлен, то после «ремонта» покрышка непременно проходит тестирование на умных машинах. Если же она безнадежно испорчена, то отправляется в переработку – таких в Ольштыне не более 1,5 процента от общего количества.

Со всего мира

Несмотря на то, что ольштынский завод находится ближе всего к Эстонии, покрышки Michelin идут к нам со всего мира – 74 завода известной французской фирмы работают в 19 странах трех континентов. Говорят, это необходимо, поскольку у каждого региона свои особенности.

Больше всего покрышек поступает к нам все же с чешского завода, приблизительно десятая часть – с польского. Ведь у каждого из заводов — своя специализация. Так, из всех выпускаемых в Ольштыне покрышек лишь 10 процентов – зимние. На зимние покрышки, кстати говоря, сегодня особенный спрос. Но об этом – в следующем номере.